فولاد MO40

وبلاگ و اخبار


فولاد MO40 در گروه فولادهای قابل عملیات حرارتي (آلیاژهای با کیفیت بالا) قرار دارد. در بعضی مواقع برای حذف تردی حاصل از کروم در فولاد MO40 از حدود ۰٫۲ درصد نیکل استفاده می شود.
فولاد MO40

 

فولاد MO40

فولادهای MO40 در گروه فولادهای قابل عملیات حرارتي (آلیاژهای با کیفیت بالا) قرار دارد.

در بعضی مواقع برای حذف تردی حاصل از کروم در فولاد MO40 از حدود ۰٫۲ درصد نیکل استفاده می شود.

ذوب و تهیه این آلیاژ در کوره های قوس الكتریكی و هم در کوره های القایی صورت می گیرد.

نكته قابل توجه در ذوب این فولادها سرباره گیری کامل آن است و به همین دلیل است که فولادهای MO40، به آلیاژهای با کیفیت بالا معروف هستند.

فولادهای MO40 در صنایع مختلفی همچون غلتك های صنایع سیمان، غلتك های صنایع فولاد،

شاتون ها، چرخ های دنده، دارفپینیون ها، محورهای خودرو، دنده فرمان، پیچ های مقاوم،

میله های اتصال، زره آسیاب های گلوله ای مواد خام، دیافراگم آسیاب مواد خام،

چكش آسیاب کلینگر، ظروف تحت فشار و سازه هواپیما مورد استفاده قرار می گیرد.

 

فولاد MO40

فولادهای MO40 در گروه فولاد های قابل عملیات حرارتی قرار میگیرد و بر اساس

استاندارد4140 SAE آمریکا و استاندارد DIN 1.7225 آلمان شناخته می شود.

فولاد MO40 ،فولاد کم آلیاژی است که در شرایط آب دهی و برگشت دهی شده به کار می رود.

این فولاد، با شعله و یا به روش القایی و یا نیتریداسیون می توان سخت کرد.

از این فولاد در قطعات متوسط با استحکام بالا و سختی زیاد استفاده میشود.

مجموعه آرسینکو تأمین کننده فولاد MO40 در مقاطع مختلف از قبیل میلگرد MO40

از قطر 12میلیمتر تا قطر 1200 میلیمتر ، ورق MO40 با ضخامت 20 میلیمتر الی 80 میلیمتر

و تسمه MO40 تولید کارخانجات داخلی (فولاد آلیاژی اصفهان، فولاد آلیاژی ایران(یزد) و فولاد الیاژی اسفراین) و کارخانجات خارجی.

فولاد MO40

کاربرد

این فولاد کاربرد وسیعی دارد از موارد مصرف آن به پیچ های دنده گرد ،

پیچ ها و پیچ های دو سر رزوه ، مکانیزمهای مناسب برای قطعات رابط کوچک، گیره فشنگی ،

میله های رابط ، میل لنگ ها ، چرخ دنده ها ، قطعات ماشین ابزار ، سر تنه های دستگاه حفاری چاه نفت ،

دارف پینیون ها ، شاتون ها ، اتصال میل گاردن ها ، تفنگ ، شفت ها ، چرخ زنجیر ها ، سگدست فرمان ،

پین های زنجیر بولدزر ، غلتک های صنایع سیمان ، غلتک های صنایع فولاد ، چکش آسیاب کلینگر ،

دیافراگم آسیاب مواد خام ، زره آسیاب های گلوله ای مواد خام و ظروف تحت فشار و… میتوان اشاره کرد.

 

ترکیب شیمیایی فولاد (MO40 (1/7225

 

MoCrMnSPSiC
0/15-0/300/90-1/200/60-0/900/035≥0/035≥0/10-0/400/38-0/45

 

ریز ساختار

پس از تابکاری کامل در ۶۹۱ سانتی گراد از بلوکهای فریت و پرلیت ریز تا درشت تشکیل شده است

پس از آستنیتی کردن در ۸۴۳ سانتی گراد و آبدهی در روغن؛

ساختار مارتنزیتی تولید می شود و با بازپخت در ۳۱۵سانتی گراد ساختار مارتنزیتی بازپخت شده به دست می آید.

 

تاثیر عملیات تابکاری شده (1500F) بر خواص مکانیکی فولاد MO40

استحکام تسلیم 60500Psi استحکام کششی 95000Psi درصد ازدیاد طول25.7 درصد کاهش سطح 56.9 سختی 197BHN استحکام به ضربه 40.2ft.lb

 

تاثیر عملیات یکنواخت شده (1600F) بر خواص مکانیکی فولاد MO40

استحکام تسلیم 95000Psi استحکام کششی 148000Psi درصد ازدیاد طول 17.7 درصد کاهش سطح 46.8 سختی 302BHN استحکام به ضربه 16.7ft.lb

 

تاثیر توأم عناصر کروم و مولیبدن در فولاد MO40

با وجودی که حضور کروم به میزان 1% موجب افزایش مقاومت به حرارت میگردد

ولی فولادهایی که تنها عنصر آلیاژی آنها کروم می باشد، کمتر مورد استفاده قرار میگیرند.

با اضافه نمودن مولیبدن به فولادهای کرومی، مقاومت به ضربه و خزش در دماهای یکسان،

نسبت به فولادهای کرومی، افزایش یافته و مجموعه کروم _ مولیبدن چقمرگی را نیز بخصوص در مورد

قطعات ضخیم افزایش می دهند. اصولاً فولادهای کرم _ مولیبدن دارای دو کاربرد اساسی

مقاومت به حرارت تا دمای 500-600 درجه سانتیگراد با حفظ استحکام و مقامت به سایش می باشند.

دو عنصر کروم و مولیبدن در فولادهای کم آلیاژ برای بالا بردن مقاومت فولاد در مقابل پدیده خزش به کار می رود.

جوشکاری فولاد MO40

فولاد آلیاژی AISI 4140 با استفاده از تمام روشهای متداول، قابل جوشکاری است. با این وجود ، اگر در شرایط عملیات حرارتی جوش داده شود ، خواص مکانیکی این فولاد تحت تأثیر قرار می گیرد و باید عملیات حرارتی پس از جوشکاری انجام شود.

 

تماس با ما

فولاد کم‌آلیاژ پراستحکام

 

فولاد کم‌آلیاژ پراستحکام که گاه «ریزآلیاژ» نیز نامیده می‌شود، نوعی فولاد آلیاژی است که با افزودن مقدار اندکی از عناصر آلیاژی مانند وانادیم، کلمبیم و تیتانیم تهیه می‌شود و برتری‌هایی بر فولاد کربنی معمولی دارد.

به سبب استحکام زیاد ریزآلیاژها، این‌گونه فلزات را می‌توان در ساخت قطعات باریک به کار برد. در صنایعی که کاهش وزن در درجه اول توجه قرار دارد (مانند صنایع خودرو) استفاده از ریزآلیاژها رونق بیشتری دارد.

استحکام محصولی که با این مواد ساخته می‌شود بدون عملیات حرارتی از ۴۱۵ تا ۸۲۵ مگاپاسکال تغییر می‌کند.

با توجه به اینکه ریزآلیاژ در قطعه‌های فلزی باریک‌تر به کار می‌رود، خوردگی باعث کاهش چشمگیر استحکام در این‌گونه فلزات می‌شود. اما، می‌توان با افزودن عناصری همچون مس، سیلیکون، نیکل، کروم و فسفر بر مقاومت قطعه در برابر خوردگی جوی افزود که این امر خود مستلزم صرف هزینه‌است. گالوانیزه کردن، پوشش با روی و آبکاری‌های ضدزنگ دیگر می‌تواند ریزآلیاژها را در برابر خوردگی محافظت نماید.

ریزآلیاژها معمولاً محتوی ۰٫۱۵ تا ۰٫۵۵ درصد کربن، ۰٫۶ تا ۱٫۶۵ درصد منگنز، ۰٫۱۵ تا ۰٫۶۵ درصد سیلیکون و مقادیر اندکی از وانادیم، کلمبیم (نیوبیم)، تیتانیم یا نیکل و مولیبدن هستند.

وانادیم، کلمبیم و تیتانیم‌کاربید و/یا نیتریدهایی تولید می‌کنند که در اکثر دماهای فورجینگ در محلول جامد باقی می‌مانند، اما در فرایند سرد کردن که در سرعت‌های کنترل شده انجام می‌شود رسوب می‌شوند. پدیده رسوب سبب افزایش قدرت این فلزات پس از عملیات فورجینگ و سرد کردن کنترل شده می‌شود.

گروه‌هایی از ریزآلیاژها با نام «شکل‌پذیری بهبود یافته» (تولید شده با ASTM A۷۱۵ و ASTM A۶۵۶) استحکامی معادل با ۸۰٬۰۰۰ psi دارند، در حالیکه تنها با صرف ۲۴٪ هزینه بیشتر از فولاد کربنی غیرآلیاژی که استحکامی برابر psi ۳۴٬۰۰۰ دارد به این نیرو دست می‌یابیم. چون ریزآلیاژها باید با فلزات دیگر سازه‌ای مانند AISI ۱۰۱۰ و آلومینیم رقابت کنند، باید تا حد امکان ارزان باشند.

اما ساختن چنین محصولی تا حد زیادی رؤیایی است. در محصول نهایی با افزایش و کاهش‌های متعددی روبرو می‌شویم که با توجه به نیاز خود باید مورد مناسب را استفاده کنیم. برای مثال، افزایش قدرت از ۳۵٬۰۰۰ تا ۸۰٬۰۰۰ به کاهش ۳۰ تا ۴۰ درصدی شکل‌پذیری می‌انجامد.

ریزآلیاژهای عنوان شده در بالا اصولاً برای استفاده در صنعت خودرو و به خصوص در قسمت‌هایی ساخته شده‌اند که کاهش وزن بدون از دست دادن قدرت اهمیت دارد. مثلاً قطعات شاسی، سیستم هدایت‌کننده و تعلیق، سپر و لاستیک نمونه‌هایی از استفاده اینگونه ریزآلیاژها در اتومبیل‌های سواری است.

در دستگاه‌هایی همچون جرثقیل، مخلوط‌کن بتن، ماشین‌های کشاورزی، کامیون‌ها، تریلرها، برج‌های انتقال قدرت، میل‌های ریزآلیاژی با حداقل قدرت ۵۰٬۰۰۰ تا ۷۰٬۰۰۰ استفاده می‌شوند. شکل‌دادن، کنده‌کاری، اره کردن و انجام ماشینکاری‌های دیگر بر روی ریزآلیاژها ۲۵ تا ۳۰ درصد بیشتر از فولادها انرژی می‌برد.

ریزآلیاژها بر خلاف اکثر فولادهای کربنی در مقابل خوردگی مقاومت زیادی دارند. برای مثال «فرشته شمال» در انگلستان (که به‌طور عمده از آلیاژی با نام COR-TEN که از مقدار اندکی مس تشکیل شده‌است، ساخته شده) نمونه بارزی از ریزآلیاژهای بی‌رنگ است.

 چگالی ریزآلیاژها معمولاً ۷۸۰۰kg/m³ است.

فولادهای کم آلیاژ مستحکم High-Strength Low-Alloy به اختصار HSLA نوعی از آلیاژهای فولاد می‌باشد که خواص مکانیکی بهتر و مقاومت در برابر خوردگی بیشتری نسبت به فولادهای آلیاژی کربن دارند. HSLA با سایر فولادها متفاوت می‌باشند.

بدین صورت که آن‌ها صرفاً جهت دارا بودن ترکیب شیمیایی خاصی تولید نمی‌شوند، بلکه برای برخورداری از خاصیت مکانیکی بهتری ساخته می‌شوند.

به سبب استحکام زیار فولادهای کم آلیاژ با مقامت بالای HSLA این گونه فلزات در ساخت قطعات باریک کاربرد گسترده‌ای دارند. در صنایعی که کاهش وزن قطعه در درجه اول اهمیت قرار دارد مانند صنایع خودروسازی، استفاده از HSLA کاربرد بیشتری دارد. استحکام محصولاتی که با فولادهای کم آلیاژ HSLA ساخته می‌شوند، بدون عملیات حرارتی از 415 MPa تا 825 MPa متغیر می‌باشد.

HSLA دارای ترکیب کربن به مقدار ۰٫۰۵ تا ۰٫۲۵ درصد می‌باشد تا شکل‌پذیری و جوش پذیری بهتری داشته باشد. از آلیاژهای دیگر می‌توان به ۲٫۰ درصد منگنز و مقادیر کمی از مس، نیکل، نوبیوم، نیتروژن، وانادیوم، کروم، مولیبدنیوم، تیتانیوم، کلسیم، عناصر کمیاب در زمین و زیرکنیوم اشاره کرد. 

 

مس، تیتانیوم، وانادیوم و نوبیوم برای قوی تر کردن فولاد به ان افزوده می‌شوند. [۲] این عناصر میکروساختار فولاد کربنی را بهبود می‌بخشند که معمولاً مجموعهٔ آلیاژ آهن و کربن لایه‌ای می‌باشد تا پراکندگی آلیاژ کاربید خوبی تولید کند. این ویژگی باعث از بین رفتن تأثیر کاهش سختی و شکست حجمی آلیاژ آهن و کربن شده و باعث افزایش قدرت ماده به وسیلهٔ تصحبح کردن اندازه دانه می‌شود که در مورد آلیاژ آهن و کربن باعث افزایش قدرت تسلیم آن به میزان ۵۰ درصد در تمامی نیم قطر دانه متوسط می‌شود.

افزایش قدرت به وسیله ته‌نشینی تأثیر کمی در افزایش تسلیم دارد. قدرت شکست HSLA بین ۲۵۰ تا ۵۹۰ مگاپاسکال می‌باشد. به دلیل قدرت و سختی زیاد HSLA ساخت آن‌ها نیازمند ۲۵ تا ۳۰ درصد قدرت بیشتر در مقایسه با فولادهای کربنی می‌باشد.

مس، نیکل، سیلیکون، کروم و فسفر جهت افزایش مقاومت در برابر خوردگی و زنگ زدگی افزوده می‌شوند. زیرکنیوم، کلسیم و عناصر کمیاب در زمین به کنترل شکل به وسیلهٔ افزودن سولفید افزوده می‌شوند تا شکل‌پذیری HSLA را افزایش دهند. این عناصر به این دلیل افزوده می‌شوند که HSLA دارای خواص مختلف در جهات مختلف را دارد. به عنوان مثال، شکل‌پذیری و مقاومت در برابر ضربه در طول و در جهت متقاطع بر آن در دانه تغییرات شدیدی دارد. خم‌هایی که به صورت موازی در طول دانه ایجاد می‌شوند معمولاً در لبه بیرونی باعث شکست می‌شوند زیرا باعث بار کششی می‌شوند. این تغییرات متناشب با جهت در HSLA کاهش می‌یابند زیرا بوسیله‌ای کنترل شکل با سولفید ساخته شده‌اند.

HSLA در خودروها، کامیون‌ها، جرثقیل‌ها، ترن هوایی‌ها و سایر وسایلی که باید نیروهای شدیدی را تحمل کنند یا نسبت قدرت به وزن زیادی داشته باشند استفاده می‌شود. [۲] مقطع و ساختار HSLA معمولاً ۲۰ تا ۳۰ درصد کم وزن تر از فولاد کربنی با همان قدرت است. 

HSLA همچنین در برابر زنگ زدگی مقاومت بیشتری نسبت به فولادهای کربنی دارد زیرا آن‌ها ترکیب آهن و کربن کمتری دارند. معمولاً چگالی HSLA در حدود ۷۸۰۰ کیلوگرم بر متر مکعب است. [۵]

در دستگاه‌هایی مانند جرثقیل، مخلوط کن بتن، ماشین‌های کشاورزی، کامیون‌ها، تریلرها، برج‌های انتقال قدرت، میل‌های HSLA با حد اقل قدرت ۵۰۰۰۰ تا ۷۰۰۰۰ مورد استفاده قرار می‌گیرند.

همچنین در مورد فولادهای کم آلیاژ با قدرت زیاد HSLA می‌توان این نکته را متذکر شد که شکل‌دادن، کنده کاری، اره کردن و انجام سایر ماشین کاری‌ها بر روی این فولادها نیازمند ۲۵ تا ۳۰ درصد انرژی بیشتر در مقایسه با سایر آلیاژهای فولادی می‌باشد.

 

 

برای امتیاز به این نوشته کلیک کنید!
[کل: 1 میانگین: 5]

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

1 + شانزده =

از من قیمت بگیر